沥青罐有2种形式，分别为立式和卧式。常见的是圆柱形卧式罐，罐内设置有蛇形循环管，实现加热、保温等功能；导热介质(导热油或水蒸气)从蛇形循环管中流过，把热量传给沥青；罐壁由保温层和蒙皮组成，保温层通常由石棉或其他导热系数低的材料构成，蒙皮通常使用不锈钢或电镀金属板材。根据罐内是否设置搅拌装置，可分为普通罐和搅拌罐2种。

普通沥青罐结构

普通沥青罐由温度传感器、液位计、蛇形循环管等组成。温度传感器用于检测罐内沥青温度；液位计用于显示罐内液位高低，并由安装于沥青罐底的压力传感器将压力信号转换成电信号输出到液位显示器；蛇形循环管用于保温及加热沥青，导热油由蛇形循环管进口进入罐内，通过管壁将热量传递给沥青，经出口回流至导热油炉。普通罐结构简单，成本较低，但由于缺少强制搅拌装置，加热效率较低。

强制搅拌沥青罐结构

它在普通沥青罐的基础上，增加了带桨叶的搅拌装置。在桨叶的搅动下，沥青在罐内呈整体流动和湍流脉动状态，增加热交换速率，提高加热效率。

动态加热原理

动态加热包含两方面内容：一是由于搅拌装置作用，沥青在加热过程中自始至终处于运动状态，称为“搅拌动态”；二是依据罐内沥青温升速度、使用时间等参数，动态安排多个沥青罐的加热时序及节点，形成梯形动态加热模型，称为“梯形动态”。

沥青加热过程中，初始加热时温度相对较低，在“搅拌动态”作用下呈整体流动和湍流脉动；随着沥青温度升高，湍流脉动成为主要运动形式，热对流效应增强，任一沥青微元体在沥青罐的任何一个部位都不会停留。因此，在蛇形循环管周围不会形成高温过热区域，从根本上避免了沥青过热导致的老化和结碳。另外，运动着的沥青具有较大的动能，足以克服沥青自身的表面张力和粘滞力，实现与蛇形循环管之间的连续热交换。反复掠过加热管表面的沥青微元体，不是整体受热，而是接触表面薄膜换热，从根本上克服了沥青导热性差的缺点，提高了传热效率。

“梯形动态”是根据工程实际的搅拌设备生产率、混合料沥青含量、沥青使用温度、初始温度、加热速度、沥青罐储量等参数，根据罐内沥青热平衡模型确定各罐沥青的加热时序和节点，形成“梯形动态”加热模式。

加热过程分析

损失的热量包括两部分：一部分是罐壁散热产生的损失；另一部分是导热油管道散热产生的损失。由于导热油管道表面积相对于罐壁面积要小很多，且容易采取较好的保温措施，所以其热量损失较少。

针对确定的沥青罐，需知道搅拌设备生产率，混合料沥青含量，每罐沥青质量、初始温度、使用温度以及加热速度或每罐沥青加热时间、使用时间及加热时间富余系数，即可求得开始加热下一罐沥青时罐内沥青剩余量。

沥青罐动态加热模型

通过以上加热过程可知，开始加热下一罐沥青的时间节点与沥青温升速度v、加热每罐沥青所需时间t1及每罐沥青可用时间t2等参数有关。在开始生产之前，应提前φt1小时开始加热第P罐沥青，在第P罐沥青剩余M时，开始加热第P+N+1罐。

试验研究

试验采用玛莲尼4000型间歇式沥青搅拌设备，额定产量为320t·h-1，共有7个沥青罐，型号为T-500，容积为50m3，外形尺寸10660mm×2660mm×3050mm。加热介质为导热油，温度为180℃~200℃，可将沥青加热到165℃~175℃。

进行加热速度计算需要的参数较多，过程繁琐，因此在实体工程中可通过试验获取。在加热过程中，每半小时测取一次罐内沥青温度。

对于实际工程中使用的4000型间歇式沥青搅拌设备，生产率为305t·h-1。

每罐沥青标准储量50t，取加热时间富余系数φ=1.2，在开始连续生产前4.1h加热第一罐沥青，3.4h后开始加热第二罐沥青。

沥青通过罐壁的热量损失主要包括3个阶段：沥青在等待加热阶段的热量损失Q1；沥青在加热阶段的热量损失Q2；沥青在使用阶段的热量损失Q3。各阶段热量损失与其沥青散热面积、温度和持续时间相关。结合实体工程，搅拌设备配置的沥青罐为7个。

经计算可得，采用本文所述“梯形动态”沥青罐加热工艺，热量损失较传统工艺减少16.4%。因此，通过采用沥青罐“梯形动态”加热工艺，能显著提高加热效率，节省能源。

(1)分析了沥青罐结构及“梯形动态”加热过程，建立了沥青罐动态加热模型，根据罐内沥青加热时间、使用时间及加热时间富余系数确定了各沥青罐的加热时序和节点。

(2)结合实体工程试验得出，开始加热下一罐沥青的时间节点为，在用罐内沥青量剩余20.6%时。采用该工艺较传统工艺可节能16.4%。

来源：微信公众号“沥青路面”